工欲善其事必先利其器，智能制造是未来工业的核心。作为新兴铸管股份有限公司的技术中心、研发中心，新兴河北工程技术有限公司责无旁贷的承担起铸管行业装备智能升级的艰巨任务。经过近一年的设备选型、工艺设计、试验调试等，从当初对机器人的应用一窍不通，到现在对机器人参数、与工装夹具的配合、数据的传输、程序的调试等等了如指掌，技术中心付出了艰辛的努力。终于经过无数个日日夜夜的实验与调试，最终实现了机器人集成系统在股份黄石铸管工业区的首次应用，同时也是国内同行业的首次应用。

攻坚克难，技术中心充分了解铸管生产现在的痛点以及难点，首先对劳动强度大，环境差，粉尘污染大的铸管承口打磨进行研究。承口打磨现在各工业区普遍采用人工打磨，粉尘大，噪音大，尤其DN80-300小管生产线，生产节奏快，打磨效率较高，工人叫苦不迭。技术中心引进先进的智能打磨设备，带有多轴力传感器的浮动打磨装置，模拟人工可根据不同的铸管表面质量实现有效的打磨，并且不会损坏密封面，配合机器人的运动，根据不同铸管规格，自动识别打磨，代替了原有两个专机以及一个人工，实现了高效打磨，受到了业主的好评，以及多次的媒体报道。

针对铸管承口使用时间长了以后，部分DN80-300铸管存在返锈现象，这是由于小管承口内凹槽、内立面由于喷锌不到位，喷锌电弧喷枪无法深入铸管承口内部进行喷涂。针对这一状况，技术中心研发专用喷枪，即电弧喷锌直接喷涂承口内表面，将特制电弧喷枪深入铸管内部，采用机器人关节较多，运动灵活，可以实现对DN80-300铸管承口内表面均匀喷涂，包括原来喷不到的凹槽内表面以及立面，均能有效喷涂，从而保证铸管质量的提升，不再由于喷锌不到位发生承口返锈的现象，同时精细化的喷锌作业也降低了耗材成本，得到了业主的认可。

与打磨同样存在劳动强度大，工作环境差的工作岗位还有承插口刷漆。铸管在进行完外喷后，由人工进行承口内部刷漆以及插口外表面刷漆，目前每班需要两个人员进行不间断工作，所以也存在质量不稳定、劳动成本过高的现象。针对这一情况，技术中心创新研发专用加长喷枪，无气喷涂稳定小扇面，采用小规格机器人对承口内部以及插口外直段进行喷涂作业，自动识别管型规格，管子长度，尤其对内凹槽、立面等进行均匀喷涂，大大解放了劳动力，实现了提质增效。

技术中心不仅在自动化程度较低的工位进行改进升级，同时也关注目前自动化程度较高的工位，进一步提升智能化信息化。铸管后线喷码工位，位于最后铸管成品打包前，目前采用唛头喷涂基本实现自动喷涂，但是插口画线依然由人工进行画线，存在节奏慢，产品质量参差不齐。经过开发，采用更加先进的喷码技术与机器人相结合，完成了插口画线与喷码在一个工位的集成。实际应用效果较好，即保证了产品质量的统一，也节省了劳动力，降低了用工成本。

创新路上永无止境，根据黄石现场使用的情况，技术中心第二代铸管机器人应用设备正在加紧研发，有信心也有能力使智能制造在新兴铸管生根发芽，开花结果，全面推广智能制造在各个工业区的应用，使新兴铸管成为铸管行业4.0标杆企业，世界铸管领军企业。

一个人的幸福是奋斗出来的，一个企业的幸福更是奋斗出来的，让我们携起手来，攻坚克难，创新进取，争取早日实现新兴铸管智能生产的全面应用。

技术中心——机器人应用小组

2018年3月21日星期三